X100氯化鉀鍍鋅光亮劑
一、用途及特性
1. 鍍層結(jié)晶細(xì)致，具有極好的延展性和分散性，易于鈍化，適用于各種鋼鐵零件氯化物鍍鋅溶液使用。
2. 有機(jī)分解物少，鍍液抗雜質(zhì)能力強(qiáng)。
3. 鍍液工作溫度范圍廣，添加劑濃度高，消耗量小。
4. 鍍層光亮及整平性極佳。
5. 分散能力好，能滿足形狀復(fù)雜工件的電鍍。
二、溶液組成及操作條件
開缸成份 | 滾鍍 | 掛鍍 |
氯化鉀（電鍍級）g/L | 200-250 | 180-240 |
氯化鋅（電鍍級）g/L | 40-55 | 55-70 |
硼酸（工業(yè)級）g/L | 25-30 | 25-30 |
X100A（柔軟劑）ml/L | 15-25 | 15-25 |
X100B（光亮劑）ml/L | 0.5-1.0 | 0.5-1.0 |
pH值 | 5.4-6.2 | 5.4-6.2 |
溫度（℃） | 10-50 | 10-50 |
Dk (A/dm2) | 0.5-3.0 | 0.5-4.0 |
消耗量100A（柔軟劑） | 120-180ml/KAH | 120-180ml/KAH |
消耗量100B（光亮劑） | 80-120 ml/KAH | 60-120 ml/KAH |
三、開缸步驟
1. 清洗干凈的槽中加入1∕2的水，加入所需量的氯化鉀，攪拌溶解。
2. 用熱水溶解所需量的硼酸加入槽中。
3. 將所需的氯化鋅用適量的水溶解后加入1.0g/L-2.0g/L鋅粉處理過濾，加入鍍槽中，并加至體積，連續(xù)過濾并小電流處理2-3小時。
4. 加入所需量的100A，攪拌均勻。100B用鍍液稀釋2-3倍邊攪邊加入槽中。
5. 調(diào)整鍍液的pH（30%的鹽酸或氫氧化鈉）至工藝范圍，試鍍。
四、工藝維護(hù)
1.平時維護(hù)時，添加劑要勤加少加，注意，生產(chǎn)中100A（柔軟劑）的帶出量和消耗量要大于100B（光亮劑），建議100A與100B平時最佳添加比例為2：1，最佳添加量最好以霍爾槽實驗結(jié)合生產(chǎn)實際情況確定。
2.定期分析基礎(chǔ)成分，控制在工藝范圍內(nèi)并通過霍爾槽試片進(jìn)行調(diào)整。
五、故障處理
采用下述處理方法之前，應(yīng)先檢測： 鍍液溫度，PH值。后分析鍍液：氯化鋅的含量, 氯化鉀的含量并進(jìn)行霍爾槽試驗
電鍍問題 | 產(chǎn)生的原因 | 解決的方法 |
1.電鍍工件整體不亮 | 1.光亮劑含量過低 2.鍍液溫度過高 3.氯化鉀含量過低 | 1.霍爾槽實驗補(bǔ)加入光亮劑 2.檢查溫度，降低鍍液溫度 3.霍爾槽實驗補(bǔ)加入氯化鉀 |
2.電鍍工件高區(qū)燒焦 | 1.氯化鋅含量過低 2.100A含量過低 3.鋅板與工件的距離太近 4.陰極電流密度太高 5.硼酸含量過低 6.濃差極化過大 7.鍍液PH值過高 | 1.根據(jù)分析結(jié)果補(bǔ)充氯化鋅 2.加入5ml/L的100A 3.檢查懸掛方式，調(diào)整距離到合適位置 4.降低陰極電流密度 5.根據(jù)分析結(jié)果補(bǔ)充硼酸 6.掛鍍時，加強(qiáng)空氣攪拌 滾鍍時，提高滾桶轉(zhuǎn)速 7.檢測鍍液PH值，調(diào)至5.8~6.2 |
3.電鍍工件表面產(chǎn)生大量白霧 | 1.有機(jī)雜質(zhì)污染 2.100A含量過低或過高 | 1.用高錳酸鉀或活性碳處理鍍液 2.以1ml/L 的增量添加100A或停止補(bǔ)加100A |
4.電鍍工件低電流密度區(qū)為黑色鍍層 | 1.有機(jī)雜質(zhì)污染 2.100A含量過低 | 1.用高錳酸鉀或活性碳處理鍍液 2.以1ml/L 的增量添加100A |
5.電鍍工件低電流密度區(qū)鍍層不亮 | 1.鍍液pH過高 2.氯化鉀含量過低 3.100B含量過低 | 1.檢測鍍液PH值，調(diào)節(jié)pH到5.8-6.2 2.分析鍍液，根據(jù)結(jié)果補(bǔ)充氯化鉀 3.根據(jù)霍爾槽實驗補(bǔ)充100B |
6.硝酸出光或鈍化后，電鍍工件高電流密度區(qū)出現(xiàn)暗棕色的鍍層 | 鐵雜質(zhì)污染，鐵含量> 80 ppm | 用高錳酸鉀處理鍍液（0.06g/L高錳酸鉀可除去50ppm的鐵離子）或雙氧水處理 |
7.硝酸出光或鈍化后，電鍍工件低電流密度區(qū)鍍層發(fā)暗 | 金屬雜質(zhì)污染（銅，鎘等） | 找出污染源并消除，用鋅粉（1-2g/L）處理或用瓦楞板以0.5 A/dm2的小電流電解12小時以上， |
8.電鍍工件低電流密度區(qū)漏鍍 | 鉛雜質(zhì)污染 | 找出鉛的來源，檢查氯化鋅的純度；用鋅粉（1-2g/L）處理或用瓦楞板以0.2 A/dm2的小電流電解24小時以上 |
9.電鍍工件鍍層鍍不厚，沉積速度慢 | 1.氯化鉀含量過低 2.氯化鋅含量過低 2.100B含量過高 | 1.分析鍍液，根據(jù)結(jié)果補(bǔ)充氯化鉀 2.分析鍍液，根據(jù)結(jié)果補(bǔ)充氯化鋅 3.停止補(bǔ)加100B，并以5ml/L的增量補(bǔ)加100A |
10.電鍍工件高電流密度區(qū)起泡，低電流密度區(qū)漏鍍 | 鉻雜質(zhì)污染 | 找出鉻的來源并消除，用亞硫酸氫鈉(0.075g/L)處理鍍液， 將六價鉻還原為三價鉻，處理不干凈需重復(fù)處理。 |
11.電鍍工件產(chǎn)生白色斑點 | 1.前處理不良 2.100B含量過高 3.氯化鉀含量過低 | 1.建議進(jìn)入鍍槽的第一道清洗水采用1%的鹽酸 2.減少或停止100B的補(bǔ)加 3.分析鍍液，根據(jù)結(jié)果補(bǔ)加氯化鉀 |
12.電鍍工件均鍍能力差 | 1.氯化鉀含量過低 2.鍍液PH值 過高 3.氯化鋅含量過高 4.前處理不良 | 1.分析鍍液，根據(jù)結(jié)果加入氯化鉀 2.檢測鍍液PH值，調(diào)節(jié)pH到5.8-6.23.減少鋅板數(shù)量，用鐵板代替 4.加強(qiáng)前處理工藝 |
13.電鍍工件鍍層粗糙 | 1.鍍液中有懸浮小顆粒 2.鍍液PH值過高 3.陽極電流密度過高 | 1.鋅板用陽極袋，檢測過濾裝置 2.檢測鍍液PH值，調(diào)節(jié)pH到5.8-6.2 3.增加鋅板或降低電流密度 |
14.電鍍工件鍍層起泡或成片剝落 | 1.前處理不良 2.有機(jī)雜質(zhì)污染 3.100B含量過高 | 1.加強(qiáng)前處理 2.用活性碳或高錳酸鉀處理鍍液 3.停止100B的補(bǔ)加 |
15.滾桶眼子 | 1.鐵雜質(zhì)污染 2.陽極電流密度過高 3.滾桶轉(zhuǎn)速太慢 4.氯化鋅含量過低 5.滾桶的孔眼太小 | 1.用高錳酸鉀（0.5-1g/L）或雙氧水（1-4ml/L）處理鍍液 2.降低陽極電流密度 3.提高滾筒轉(zhuǎn)速 4.分析鍍液，根據(jù)結(jié)果補(bǔ)加氯化鋅 5.擴(kuò)大滾桶孔眼的直徑到2.4 ~ 3 mm. |
16.氯化鉀、氯化鋅濃度降低很快 | 電鍍工件帶出損失 | 調(diào)整電鍍工件在鍍槽上方的時間；改善設(shè)備讓帶出的溶液流回鍍槽 |
17.電鍍工件在儲存過程中，出現(xiàn)斑點或局部泛色 | 1.鍍液pH過高使鍍層孔隙率過大 2.后處理不良，吸附在電鍍工件細(xì)孔中的鍍液滲出 3.100B含量過高 | 1.檢測鍍液PH值，調(diào)整PH到5.8-6.2 2.加強(qiáng)后處理，特別是烘干 3.停止補(bǔ)加100B |
18.添加劑消耗量過高 | 1.帶出損失過高 2.氯化鉀含量過低 3.添加劑分解產(chǎn)物過多 4.100A含量過低 | 1. 調(diào)整電鍍工件在鍍槽上方的時間；改善設(shè)備讓帶出的溶液流回鍍槽 2.分析鍍液，根據(jù)結(jié)果補(bǔ)加氯化鉀 3.活性碳處理 4.根據(jù)霍爾槽實驗補(bǔ)加，或以5ml/L的增量加入100A |
19.氯化鋅含量變化過快，不穩(wěn)定 | 1.鋅板過多或過少 2.氯化鉀含量過高或過低 3.鍍液pH過高或過低 | 1.檢查調(diào)整鋅板數(shù)量 2.分析鍍液，根據(jù)結(jié)果調(diào)整氯化鉀的含量 3.檢測鍍液PH值，調(diào)整pH到5.8-6.2 |